Produkcję kapeluszy w Skoczowie ruszono 28 listopada 1923 roku – tak datuje ją katalog wystawy Zamku Cieszyn. Kronika miejska Skoczowa zapisała otwarcie filii Fabryki Kapeluszy Hückel z Nowego Jiczyna pod rokiem 1924 i ta druga data została na szyldzie. Trzy lata wcześniej Rada Ambasadorów przecięła Śląsk Cieszyński granicą państwową: morawski koncern kapeluszniczy został po jednej stronie, polski rynek po drugiej. Filia zaczynała od przerabiania półfabrykatów przywożonych z zakładu macierzystego. Dekadę później miała 230 ludzi na stałe, 450 w pełni sezonu i około 500 męskich kapeluszy dziennie. W 1972 roku, już jako Skoczowskie Zakłady Wyrobów Filcowych, wypuściła 993 tysiące sztuk przy blisko 1100 zatrudnionych. Dziś pracuje tu ponad sto osób, a jeden kapelusz z pilśni włosowej idzie przez fabrykę mniej więcej miesiąc i zjada około 140 gramów surowca. To jest rozdział o tym, co się przez ten miesiąc z tym surowcem robi.
I. WŁOS, NIE WEŁNA
Kapelusz z prawdziwej pilśni nie jest tkaniną i nie jest szyty z płatów. To jeden korpus – miliony mikroskopijnych włosów splątanych ze sobą na trwałe, bez kleju i bez szwu konstrukcyjnego. Działa tu fizyka keratyny: powierzchnia włosa jest pokryta łuskami ułożonymi dachówkowo w jedną stronę. Pod wpływem ciepła, wilgoci i mechanicznego ugniatania włókna migrują i zazębiają się łuskami, a ponieważ przesuwają się tylko w jednym kierunku, splot jest nieodwracalny. Nie da się kapelusza rozpruć, bo nie ma czego rozpruwać.
Dlatego zakład od początku stawiał na włos króliczy i zajęczy, a nie na wełnę. Encyklopedyczny opis rzemiosła z 1911 roku wylicza surowiec kapeluszniczy wprost: przede wszystkim włos królika i zająca, z domieszką nutrii, piżmaka i bobra. Pilśń wełniana szybciej traci fason po deszczu; pilśń włosowa trzyma kształt i odpycha wodę znacznie dłużej. Nie jest – wbrew reklamowym hasłom – materiałem wodoszczelnym, tylko wodoodpornym: można w niej przejść przez ulewę i wysuszyć ją bez utraty formy.
Skoczowski surowiec brał się z najbliższej okolicy. Zakład skupował skóry królicze i zajęcze z podgórskich wsi wokół miasta – i to jest pierwszy powód, dla którego morawski koncern postawił fabrykę akurat tutaj, a nie sto kilometrów dalej. Drugi powód był polityczny i nazywał się granica.
II. HÜCKLOWIE: OD FULNEKU DO NOWEGO JICZYNA
Rodzina wywodziła się z Würzburga. W 1647 roku Gottfried Hückel osiadł w Fulneku na Morawach, tuż za miedzą Śląska Cieszyńskiego, i przez półtora wieku Hücklowie robili tam kapelusze. W 1799 roku Johann Nepomuk Hückel przeniósł się do Nowego Jiczyna, został przyjęty do tamtejszego cechu kapeluszniczego – potwierdzonego artykułami cechowymi jeszcze w 1630 roku – i otworzył własny warsztat. To była cała inwestycja: jeden mistrz, jedno miasto, jeden warsztat.
Skok zrobiło dopiero trzecie pokolenie. Johann Hückel wysłał trzech synów w świat na naukę, a po ich powrocie w 1865 roku wprowadził produkcję maszynową i jako pierwszy w całej ówczesnej Austrii wstawił do wyrobu kapeluszy maszynę parową. Popyt urósł szybciej niż warsztat: w 1867 roku kupiono grunty po południowej stronie miasta i postawiono nowoczesną fabrykę. 1 stycznia 1868 roku bracia August i Johann Hücklowie zawiązali spółkę jawną J. Hückel's Söhne. Wojna francusko-pruska 1870–1871 wybiła z rynku francuskich i niemieckich konkurentów, a Hücklowie weszli w zwolnione miejsce – w Europie i za oceanem. Do koncernu należały z czasem zakłady w Nowym Jiczynie, Wiedniu i Raciborzu.
W 1917 roku umarli August i Johann, w 1919 najmłodszy z braci, Carl. Firmę, która właśnie straciła całe kierownictwo seniorów, zastała nowa mapa Europy Środkowej: rozpad Austro-Węgier, nowe państwa, nowe granice celne. Skoczów jest odpowiedzią koncernu na jedną z tych granic.
III. 28 LISTOPADA 1923: FABRYKA PO POLSKIEJ STRONIE GRANICY
28 lipca 1920 roku Rada Ambasadorów w Paryżu podzieliła Śląsk Cieszyński między Polskę i Czechosłowację. Granica poszła Olzą. Region, który do tej pory był jednym organizmem gospodarczym, został przecięty na pół: rozdzielono wsie, drogi, parafie, pracowników od miejsc pracy, a przedsiębiorców od rynków zbytu. Skoczów wraz z Cieszynem znalazł się po stronie polskiej – zapisała to kronika miejska pod datą 28 lipca 1920. Nowy Jiczyn został w Czechosłowacji, po drugiej stronie linii celnej.
Trzy lata później potomek Gottfrieda Hückla otworzył w Skoczowie jedną z kilku filii rodzinnej fabryki. Pierwszym dyrektorem i współzałożycielem skoczowskiego zakładu był Friedrich Paul Hückel, zwany Fritzem. Produkcję ruszono 28 listopada 1923 roku; kronika Skoczowa odnotowała otwarcie filii pod rokiem 1924. Na początku fabryka była właściwie wykończalnią: przerabiano tu półfabrykaty z Nowego Jiczyna. Zarząd, fachowcy i nadzór byli Niemcami i Czechami, a robotników rekrutowano z miejscowej ludności. Fach schodził z góry na dół, przy maszynach, bez szkoły.
Rozruch szedł szybko. Producent podaje, że w pierwszym okresie produkcja miała charakter sezonowy i wynosiła około 500 sztuk dziennie; dziesięć lat po założeniu fabryki stan załogi wynosił 230 osób, a w pełni sezonu zatrudniano 450 pracowników. Katalog Zamku Cieszyn podaje dla lat trzydziestych te same rzędy wielkości. To nie był towar luksusowy, tylko codzienny – dla ludzi, którzy nie wychodzili z domu z gołą głową.
- Kapelusze męskie z filcu włosowego – w trzech wykończeniach powierzchni: gładkim, zamszowym i welurowym. Ta trójka wraca w ofercie do dziś.
- Meloniki – forma usztywniana szelakiem, wymagająca najmocniejszego korpusu z całego asortymentu.
- Kapliny i stożki na kapelusze damskie – półprodukt sprzedawany dalej, do wykończenia u innych wytwórców.
- Berety – najprostszy wyrób z tego samego surowca, bez ronda i bez kopyta.
IV. OD SKÓRKI DO STOŻKA
Droga od skórki do gotowego nakrycia głowy jest długa, mokra i gorąca. Klasyczny opis technologii z 1911 roku, spisany, gdy Hücklowie byli u szczytu, rozkłada ją na etapy, których kolejność nie zmieniła się przez sto lat.
Najpierw sortowanie: skóry ocenia się pod kątem gęstości i długości włosa, bo z jednej skórki nie wszystko nadaje się na kapelusz. Potem ze skóry usuwa się długie, grube włosy okrywowe – ość. Zostaje sam puch, bo tylko on ma łuski na tyle drobne i gęste, żeby dać zwartą pilśń. Następnie przychodzi sekretowanie, po francusku secretage, po angielsku carroting: skórę traktuje się roztworem azotanu rtęci, co radykalnie podnosi zdolność włosa do spilśniania się. Ta operacja przez półtora wieku truła kapeluszników rtęcią – stąd angielskie powiedzenie o szaleństwie kapelusznika. Dopiero po sekretowaniu włos ścina się ze skóry – ręcznie albo maszyną – i w tej postaci, jako wyczeski, trafia do fabryki kapeluszy.
Oczyszczony surowiec przechodzi przez dmuchawę, która strumieniem powietrza oddziela lżejszy puch od cięższych zanieczyszczeń i resztek ości. Dopiero teraz zaczyna się kapelusz. Sercem formowania jest metalowy stożek przewiercony drobnymi otworami, obracający się powoli nad otworem, pod którym pracuje potężny wentylator wciągający powietrze przez te dziurki. Z boku stoi skrzynia, z której szybko wirujący, szczotkowy walec wyrzuca chmurę pojedynczych włosów; wciągane powietrze zabiera ją i osadza równomiernie na miedzianym korpusie. Kiedy warstwa jest wystarczająca, zwilża się ją, owija płótnem, nakłada stożek zewnętrzny i zdejmuje całość do filcowania, a na jej miejsce wjeżdża następny korpus. Włókna nie trzyma nic poza ssaniem – dopóki nie dostaną ciepła i nacisku.
W polskim Urzędzie Patentowym z drugiej połowy lat dwudziestych leżą opisy, które pokazują, o co w tym rzemiośle szła gra. Patent PL 7971, ogłoszony 30 listopada 1927 roku, opisuje ubijarkę filcu z kilkoma małymi stożkami pod jedną osłoną zamiast jednego dużego, bo „włókna wchodzące do wspólnej osłony kilku stożków osiadają równomiernie na wszystkich”. Jedna maszyna zamiast trzech.
Przy wełnie droga jest inna: runo idzie na zgrzeblarkę, z której schodzi dwoma taśmami nawijanymi jednocześnie na podwójny drewniany stożek. Taśma krzyżuje się na korpusie po skosie i to jest tu najważniejsze – dzięki temu wytrzymałość gotowej pilśni jest jednakowa we wszystkich kierunkach, więc materiał rozciągany na formie ustępuje równomiernie, zamiast pękać. Na jednym stożku powstaje materiał na dwa kapelusze.
V. GORĄCA WODA, SZELAK I KOPYTO
Teraz kapelusz się kurczy. Stożek trafia do walkowni, gdzie stoi otwarty kocioł z wrzącą wodą i pochyłe blaty spływające do niego. Korpus zanurza się we wrzątku, wyciąga na blat, rozwija, wałkuje drążkiem zwężającym się ku końcom, odwraca i przerabia we wszystkich kierunkach – żeby go zbić i zapobiec sklejeniu się ścianek. Cienkie miejsca, widoczne pod światło, łata się dodatkowym włosem nabieranym pędzlem z gorącej kąpieli. Robi się to tak długo, aż korpus skurczy się mniej więcej o połowę. Z puszystego stożka zostaje zbita, skórzasta bryła – to jest moment, w którym z włosa robi się materiał.
Potem suszenie i usztywnianie: pilśń przeciera się pędzlem zamoczonym w rzadkim roztworze szelaku, przy czym strona wewnętrzna dostaje go znacznie więcej niż zewnętrzna, a rondo – wielokrotność tego, co reszta kapelusza. Rondo musi trzymać linię przy każdej pogodzie, korona ma zostać miękka. Farbowanie idzie w kąpieli; gotowanie w barwniku jest powodem, dla którego przez dekady męczono włos powtarzanym skrobaniem i szczotkowaniem, żeby nie skurczył się w farbie. Polski patent PL 8478, ogłoszony 31 marca 1928 roku, notuje na to twardą cenę: „Zabiera to mniej więcej dwa tygodnie pracy”. Wynalazek zastępował te dwa tygodnie jednorazowym skrobaniem i dwudziestominutową kąpielą w rozcieńczonym ługu bielącym.
Dopiero teraz kapelusz dostaje kształt. Stożek zmiękcza się we wrzącej wodzie i naciąga siłą na drewniane kopyto kapelusznicze – tyle razy, ile trzeba, żeby pilśń przyjęła bryłę główki. Korona i rondo dostają ostateczną formę pod prasą i parą. Powierzchnię wygładza się pumeksowaniem: kapelusz wiruje na szybkoobrotowej formie, a przykładany drobny papier ścierny ściera włos do żądanej długości. To ta jedna operacja odróżnia welur od zamszu i gładzi – producent opisuje zamsz jako powierzchnię „w dotyku przypominającą skórkę brzoskwini”, a wykończenie gładkie wskazuje jako podstawowe dla kapeluszy żydowskich. Na końcu obcina się rondo do wymiaru, obszywa jego krawędź, wszywa podszewkę i skórzany potnik, zakłada rypsową wstążkę i podwija rondo – tyle, ile każe moda danego sezonu.
- Sortowanie i zdejmowanie ości – zostaje sam puch; ość nie nadaje się do pilśni.
- Sekretowanie – roztwór azotanu rtęci podnosi zdolność włosa do spilśniania. Etap, który zatruwał kapeluszników.
- Formowanie – dziurkowany stożek, wentylator i chmura włosa: korpus powstaje z powietrza, nie ze szwu.
- Filcowanie i walkowanie – wrzątek, nacisk i wałek; kapelusz kurczy się mniej więcej o połowę.
- Farbowanie i usztywnianie – kąpiel barwiąca, potem szelak: najwięcej na rondo, najmniej na wierzch korony.
- Formowanie na kopycie i prasowanie – dopiero tutaj bryła staje się kapeluszem konkretnego fasonu.
- Pumeksowanie – papier ścierny na wirującej formie ustawia długość włosa: welur, zamsz albo gładź.
- Wykończenie – obcięcie i obszycie ronda, podszewka, skórzany potnik, rypsowa wstążka.
Prasa relacjonująca stulecie fabryki podaje skoczowską kolejkę tak: wilkowanie, zgrzeblanie, nawijanie, filcowanie, bielenie, farbowanie, usztywnianie, suszenie. Na jeden kapelusz idzie około 140 gramów puchu lub wełny, a pełny cykl zajmuje mniej więcej miesiąc. Sto czterdzieści gramów i trzydzieści dni.
VI. SKARPETY DLA WEHRMACHTU I PIĘĆDZIESIĘCIU LUDZI
W czasie okupacji podstawową produkcją zakładu przestały być kapelusze filcowe, a stały się skarpety dla niemieckiej armii. Fabryka straciła wtedy nie tylko asortyment. Właściciel wywiózł ze Skoczowa najcenniejsze maszyny i urządzenia, przenosząc je do filii w Czechach i Austrii. Kapelusznictwo w Skoczowie po prostu wyłączono, a park maszynowy rozwieziono po innych zakładach koncernu.
W maju 1945 roku do hal wróciła grupa najwierniejszych pracowników – katalog Zamku Cieszyn liczy ich na zaledwie pięćdziesięciu. Remontowali dachy, odbudowywali hale i kompletowali wybrakowany park maszynowy. Producent podaje, że maszyny sprowadzali własnym transportem z Nowego Jiczyna oraz z całkowicie zniszczonego zakładu w Raciborzu – jechali po nie tam, dokąd je wcześniej wywieziono. Jeszcze w tym samym roku wyprodukowali około 2500 kapeluszy. Pięćdziesięciu ludzi, jedna zima i dwa i pół tysiąca sztuk.
Wtedy też zakład przeszedł na własność państwa. Dwa lata później wszedł w skład Zjednoczenia Zakładów Przemysłu Kapeluszniczego jako Oddział „H” – litera po Hücklach została w nazwie jeszcze na parę lat. W 1950 roku, na podstawie zarządzenia ministra przemysłu lekkiego, powstały Skoczowskie Zakłady Wyrobów Filcowych. W mieście mówiło się na to krótko: Filce.
VII. GARBARNIA Z ODPADU I MILION KAPELUSZY
W 1957 roku dwóch pracowników zgłosiło projekt racjonalizatorski: skórki królicze i zajęcze, z których zdjęto już włos, nadają się na skórę ze sztucznym licem i na skórę miękką. Pod garbarnię zaadaptowano stare pomieszczenie świetlicowe. Rok później ruszył cały dział galanterii skórzanej – pilotki, portfele, torby, trzewiki, rękawice i piórniki – a kolejnym krokiem było opracowanie technologii produkcji irchy, sprowadzanej dotąd wyłącznie z zagranicy. Odpad po własnej produkcji przestał być odpadem. W tym samym 1957 roku rada robotnicza zakładu, odpowiadając na rządowy apel o uboczną produkcję materiałów budowlanych, kupiła ceglarkę i uruchomiła polową cegielnię na Dolnym Borze.
Eksport ruszył w 1959 roku – pierwsza partia poszła do Finlandii, Japonii, Holandii i Związku Radzieckiego. W latach siedemdziesiątych przyszła modernizacja: nowe hale, częściowo wymieniony park maszynowy. Szczyt to rok 1972: 993 tysiące kapeluszy przy blisko 1100 zatrudnionych, według katalogu Zamku Cieszyn; producent i prasa zaokrąglają tę liczbę do miliona sztuk. W latach osiemdziesiątych na eksport szło 37 procent produkcji – do Wielkiej Brytanii, USA, Iranu, Grecji, Liberii, Gwinei, Ghany, Kanady, Tajlandii, Niemiec, Austrii i Włoch.
Nazwa przyszła późno i nie od zarządu. Konkurs ogłoszono w 1971 roku; komisja wybrała trzy najlepsze propozycje, a autorami zwycięskiej byli pracownicy fabryki. Oficjalnie nazwę Skoczowska Fabryka Kapeluszy „Polkap” nadano w 1973 roku – tak podaje sam producent i katalog Zamku Cieszyn; część źródeł branżowych datuje ją na 1971, czyli na rok samego konkursu. Wtedy też zmieniono znak firmowy. O pozycji zakładu w mieście mówi jeden zapis z kroniki: 3 marca 1977 roku podniesiono banderę na statku ms. „Skoczów”, zbudowanym w szczecińskiej stoczni. Zakładem patronackim był Polkap, a matką chrzestną statku – Anna Szczypka.
VIII. CO ZOSTAŁO ZE SKOCZOWA
Lata dziewięćdziesiąte i import zrobiły swoje: produkcja i zatrudnienie spadły. W 1999 roku fabryka obchodziła jeszcze jubileusz 75-lecia; w 2005 roku, w wyniku likwidacji przedsiębiorstwa państwowego, spółka przeszła w ręce prywatne. Od 2018 roku trwa restrukturyzacja, w 2019 ruszył sklep internetowy, a nowy prezes objął ster w maju 2023 roku od zarządcy sanacyjnego. Dziś pracuje tu ponad sto osób.
Część pieniędzy zarabia się na półproduktach. Katalog zakładu wylicza stożki, kapliny i półkapliny numerami form, z obwodami główki w zakresie mniej więcej 51–63 centymetrów – to towar dla innych wytwórców nakryć głowy, którzy potrafią kapelusz wykończyć, ale nie potrafią zrobić pilśni. Ktoś musi robić stopień zero.
Firma podaje o sobie, że jest jedyną w Polsce wytwórnią wysokojakościowych kapeluszy z filcu włosowego, produkowanych od podstaw; w asortymencie ma kapelusze męskie z filcu i z tkanin, kapelusze damskie, berety i kaszkiety, w trzech rodzajach wykończenia: zamsz, welur i filc ścierany na gładko. Od 2015 roku Polkap jest producentem i dystrybutorem nakryć głowy dla marki Pierre Cardin. Prasa relacjonująca stulecie zakładu wyliczała jego zamówienia: kapelusze dla polskich ekip olimpijskich – między innymi w Sapporo, Atlancie i Sydney – nakrycia głowy na plan „Lincolna” Stevena Spielberga oraz zamówienie na kapelusze dla Donalda Trumpa. O tym, co trzyma ten zakład przy życiu, dyrektor produkcji Alicja Duda mówiła podczas obchodów najprościej, jak się da: miejsce tworzą ludzie.
Sto lat po tym, jak Fritz Hückel uruchomił filię po polskiej stronie granicy celnej, w Skoczowie nadal wieje wentylator pod dziurkowanym stożkiem i nadal ktoś naciąga mokrą pilśń na drewniane kopyto. Zmieniały się szyldy: Hückel, Oddział „H”, Skoczowskie Zakłady Wyrobów Filcowych, Polkap. Nie zmieniło się to, że jeden kapelusz kosztuje sto czterdzieści gramów włosa i trzydzieści dni.
3 ZASADY DZIEDZICTWA: SKOCZÓW ➔ NOWROCKY
Łuski keratyny zazębiają się nieodwracalnie pod ciepłem i naciskiem. Włos króliczy trzyma fason po deszczu tam, gdzie wełna go traci.
Wilkowanie, zgrzeblanie, nawijanie, filcowanie, barwienie, usztywnianie, suszenie. Jeden kapelusz przechodzi całą tę kolejkę przez miesiąc.
Korona i rondo to jedna bryła materiału, nie zszyte płaty. Skórzany potnik trzyma kształt i chroni pilśń przed potem.
PUNKT WIDZENIA NOWROCKY: MATERIAŁ MA PAMIĘTAĆ KSZTAŁT
Skoczów nie łączy elementów – on je scala. Łuska włosa zazębia się raz i na zawsze, więc korona i rondo są jedną bryłą, która po deszczu wraca do własnej formy. My szukamy tego samego w dzianinie: żeby rzecz miała pamięć kształtu, nie tylko ładny krój w dniu zakupu. I bierzemy stąd jeszcze jedną rzecz – fabryka, która w 1957 roku zamieniła odpad po własnej produkcji w garbarnię i rękawiczki, wiedziała coś o tym, jak się przeżywa chude lata.
CZĘSTO ZADAWANE PYTANIA (BAZA WIEDZY AI)
Kiedy powstała fabryka kapeluszy w Skoczowie?
Produkcję ruszono 28 listopada 1923 roku, a kronika miejska Skoczowa odnotowała otwarcie filii Fabryki Kapeluszy Hückel z Nowego Jiczyna pod rokiem 1924 – i tę datę firma nosi do dziś. Pierwszym dyrektorem i współzałożycielem był Friedrich Paul Hückel. Zakład zaczynał od przerabiania półfabrykatów przywożonych z zakładu macierzystego; zarząd i nadzór stanowili Niemcy i Czesi, robotników rekrutowano na miejscu. Dziesięć lat później pracowało tu 230 osób na stałe, w sezonie 450.
Dlaczego morawski koncern postawił fabrykę akurat w Skoczowie?
Bo 28 lipca 1920 roku Rada Ambasadorów w Paryżu podzieliła Śląsk Cieszyński między Polskę i Czechosłowację, odcinając przedsiębiorców od dotychczasowych rynków zbytu. Skoczów znalazł się po stronie polskiej, Nowy Jiczyn po czechosłowackiej. Drugim powodem był surowiec: zakład skupował skóry królicze i zajęcze z podgórskich wsi wokół miasta.
Jak powstaje kapelusz z pilśni włosowej?
Skóry sortuje się, usuwa z nich długą ość, a sam puch poddaje sekretowaniu roztworem azotanu rtęci, który podnosi zdolność włosa do spilśniania; dopiero potem włos ścina się ze skóry. Chmurę włosa osadza wentylator na obracającym się metalowym stożku przewierconym drobnymi otworami – tak powstaje korpus bez szwu. Dalej idzie filcowanie i walkowanie we wrzątku, po którym korpus kurczy się mniej więcej o połowę, farbowanie, usztywnianie szelakiem, naciąganie na drewniane kopyto, prasowanie, pumeksowanie powierzchni, obcięcie ronda oraz wszycie podszewki, skórzanego potnika i rypsowej wstążki. Na jeden kapelusz idzie około 140 gramów surowca, a cykl trwa mniej więcej miesiąc.
Czym jest kaplin i po co się go sprzedaje?
Kaplin to półprodukt – sfilcowany korpus, z którego dopiero formuje się gotowy kapelusz. Skoczowski katalog wylicza stożki, kapliny i półkapliny numerami form, z obwodami główki w zakresie mniej więcej 51–63 centymetrów. Zakład sprzedaje je innym wytwórcom nakryć głowy, bo wykończyć kapelusz potrafi wielu, a zrobić pilśń od podstaw – niewielu. Firma podaje, że jest jedyną w Polsce wytwórnią wysokojakościowych kapeluszy z filcu włosowego.
Skąd wzięła się nazwa „Polkap”?
Z konkursu ogłoszonego w 1971 roku, w którym komisja wybrała trzy najlepsze propozycje, a autorami zwycięskiej byli pracownicy fabryki. Oficjalnie nazwę Skoczowska Fabryka Kapeluszy „Polkap” nadano w 1973 roku i wtedy też zmieniono znak firmowy; część źródeł branżowych podaje rok 1971. Wcześniej zakład działał jako Oddział „H” Zjednoczenia Zakładów Przemysłu Kapeluszniczego, a od 1950 roku jako Skoczowskie Zakłady Wyrobów Filcowych.
Komentarze: 0